Разве что то, что к собственно истории он имеет катастрофически мало отношения. 

Собственно история человечества - история развития технологий. Между ними, технологиями есть масса связей, одна технология - развитие другой, третья вне связи с двумя другими невозможна. Древо технологий... Сплошная история  {standart_koloboks}:search: {standart_koloboks}:pardon: {standart_koloboks}:scratch_one-s_head:  

"Порвалась дней связующая нить. Как мне обрывки их соединить!"  (с)

Не как образец для подражания, а для анализа плюсов и минусов. Оценка рынка просветительских ресурсов. А с точки зрения истории то там представлены вполне технически грамотные  материалы по истории металлургии.

В России переделывали чугун в стали методом фришевания, пудлинговые печи прошли мимо, когда стали устраивать пудлинговые печи, шли уже 1860-е годы, поэтому пудлинговых печей построили мало. Каменного угля (и кокса было мало) использовать древесный уголь в пудлинговой печи - чертовски дорого. Поэтому как только на горизонте появился мартен и газогенераторы (могли работать, выдавая газ на пеньках, стружке и опилках), то сразу мартеном и занялись.

https://metalspace.ru/history-metallurgy/tom2/pudlingovoe-zhelezo/361-ozdorovlenie-chuguna.html

https://metalspace.ru/history-metallurgy/tom2/industrial-revolution/211-domennye-pechi-i-krichnye-gorny.html

Переход от одноступенчатого (сыродутного) процесса к двухступенчатому (доменному и кричному) позволил в несколько раз поднять производительность труда. Возросший спрос на металл был удовлетворен. Но вскоре металлургия встретилась с затруднениями другого рода. Выплавка железа требовала огромного количества топлива. За несколько веков в Европе было срублено множество деревьев и уничтожены тысячи гектаров леса. В некоторых государствах были приняты законы, запрещавшие бесконтрольную рубку леса. Особенно остро этот вопрос стоял в Англии. Из-за нехватки древесного угля англичане принуждены были большую часть необходимого им железа ввозить из-за границы. В 1619 году Додлей впервые применил в плавке каменный уголь.

Каменный уголь начали применять в пудлинговых печах для отжига чугуна, но это позволяло достичь лишь небольшой экономии древесного угля, т.к. большая часть топлива расходовалась на плавку, где исключить контакт угля с рудой было невозможно.

Весьма значительную часть произведенного железа во времена Петра 1 железоделательные заводы поставляли в Англию...

Так себе работенка целый день мешать ломом расплавленный металл.

Чуть подробнее - здесь. https://metalspace.ru/history-metallurgy/tom2/pudlingovoe-zhelezo/366-samaya-muskulnaya-tekhnologiya-epokhi-mekhanizatsii.html

И все-же основным материалом промышленной революции было железо, так называемое пудлинговое железо. Сталь с ее различными сортами появилась в нужных количествах гораздо позже, и ее социально-экономическое воздействие было менее важным.

По-видимому, пудлингование (по крайней мере в его практических формах) было изобретено Генри Кортом (1740-1800), который запатентовал этот процесс в 1784 году.

При перемешивании окись железа, содержащаяся в шлаке и окалине, реагировала с углеродом чугуна и образовывался угарный газ, который выходил на поверхность в виде пузырей. Выход газа сопровождался “кипением” металла, при этом из печи удалялась большая часть шлаков. С удалением углерода температура плавления железа увеличивалась, а поскольку температура печи оставалась около 1400° C, железо начинало “успокаиваться” и затвердевало. Из полученного таким образом железа “накатывали” крицы весом около 50 кг каждая. Затем крицы одну за другой извлекали из печи. И хотя пудлингование было очень тяжелой работой, оно позволяло одному человеку выплавить около тонны железа в день, то есть производительность труда при этом процессе была в 10-20 раз выше, чем при производстве сварочного железа. 

Вслед за пудлингованием нагретое железо пропускали через валки. За несколько проходов здесь получались плиты или прутки. В процессе прокатки горячая поверхность железа окислялась. Когда железо остывало, окалина отслаивалась, и ее отправляли обратно в печь. Таким образом, химически весь процесс был эквивалентен процессу получения сварочного железа в старые времена, но он был значительно более производительным. В наше время пудлингование практически не применяется, так как даже механизированная пудлинговая печь может дать до сотни тонн металла в день, а производительность, например, бессемеровского конвертера, в котором воздух продувается через расплавленный чугун, может доходить до 800 т стали в день. Да и спрос на железо сейчас невелик, потому что сталь и дешевле, и прочнее его.

Решение многих технических проблем зависит от того, какую прочность и вязкость материала можно получить при заданных затратах. Всю промышленную революцию в целом следует рассматривать и оценивать на фоне постепенно падавших цен на железо и малоуглеродистую сталь.

Обобщу таким образом. Пудлингованием получали малоуглеродистую сталь и очень долгое время сталь, например для пружин могла быть получена в достаточно большом количестве только методом Хантсмана Метод не был запатентован и стал доступным другим производителям с 1770 года.

При двойном переделе огромной проблемой было удаление лишнего углерода их чугуна. Можно было это делать в процессе продувки воздухом (углерод выгорал) но при нагреве с помощью угля или кокса в расплав переходили примеси и самая вредная примесь - сера. Выход был найден с помощью печи для пудлингования.

В этой печи были разделены топка и ванна с металлом. Уголь не взаимодействовал с расплава, который сверху был покрыт слоем шлака (важный аспект - шлак не отход, аважнейший элемент процесса выплавки стали). Над ванной металла располагалось рабочее окно, через которое пудлинговщик осуществлял основные операции – загрузку и выгрузку материалов, а также перемешивание металла. . Очень часто при пудлинговой печи за задним порогом устраивали помещение для предварительного прогрева чугуна, за счёт чего сокращалось время его плавления, снижался расход горючего, и увеличивалась производительность. Процесс пудлингования делился на несколько периодов:

1. плавку;
2. промешивание крюком;
3. переборку ломом;
4. изготовление и обработку крицы.

За 2-3 часа до начала плавки чушки чугуна закладывали в подогревательное пространство (, где они нагревались почти до температуры белого каления. После этого их переносили на подину, в рабочее пространство. Когда чугун начинал плавиться, и пудлинговщик щупал кочергой, не осталось ли где нерасплавленных кусков. Если таковые имели место, он перемещал их под струю пламени, так чтобы в конечном итоге весь металл перешел тестообразное состояние.

Далее пудлинговщик должен был обеспечить эффективное взаимодействие металла и шлака путём их перемешивания. При этом из металла выделялось большое количество монооксида углерода, который догорал в рабочем пространстве печи, так что рабочему приходилось постоянно остужать кочергу в холодной воде. По мере выгорания примесей вымешиваемый металл делается всё гуще («ссыхается»). При правильной работе (мешая каждой кочергой от 5 до 7 минут) уже на пятой кочерге наблюдают появление металлических частиц, отделяющихся от шлака, после чего процесс перемешивания становится очень трудным. Когда частиц железа становится много, температуру повышают, частицы слипаются и осаждаются на дно печи. Частицы свежевосстановленного железа обладают свойством прилипать друг к другу и к другим железным предметам.
Когда металл загустевал так, что его нельзя уже было перемешивать кочергой, начинали «переборку» ломом или нагретой железной полосой. Цель операции состояла в том, что рабочий всю осевшую на подину печи железистую массу должен был поднят наверх ванны.

Так себе работенка целый день мешать ломом расплавленный металл.

В романе Жюля Верна "Пятьсот миллионов бегумы" Марсель Брукман беседует с доктором Шульце о новых методах пудлингования.

Сэр Чарльз Уильям Сименс - младший брат того самого Эрнста Вернера фон Сименса. В Британии, куда он перебрался, кроме всего прочего, занимался делами старшего в качестве агента.

В 1850 году Карл вильям Сименс основал в Лондоне офис продаж Siemens & Halske, инженерной компании по производству телеграфов, которую его брат Вернер основал в 1847 году в Берлине. Он начал продавать такие устройства производителю канатов R.S. Newall and Company в Данди, из которого его друг (и дядя его будущей жены) Льюис Гордон был совладельцем компании. Newall & Co также передала на аутсорсинг Siemens работы по тестированию кабелей, что позволило новой компании выйти на рынок прокладки морских кабелей. Филиал был основан братьями Сименс в 1858 году. В 1850-х годах компания занималась строительством сетей междугородней телеграфной связи в России. В 1855 году в Санкт-Петербурге, Россия, открылся филиал компании, возглавляемый другим братом, Карлом Генрихом фон Сименсом. К 1863 году сэр Уильям построил собственную кабельную фабрику в Чарльтоне, Лондон. В 1867 году компания Siemens завершила строительство монументальной индоевропейской телеграфной линии (от Калькутты до Лондона).

В 1859 году Уильям Сименс посвятил большую часть своего времени изобретениям и исследованиям в области электротехники; качество и количество телеграфных аппаратов всех видов – телеграфных кабелей, наземных линий и аксессуаров к ним, – которые были произведены на телеграфном заводе Siemens (в Чарльтоне, юго-Восточная часть Лондона), было замечательным. В 1872 году сэр Уильям Сименс стал первым президентом Общества инженеров-телеграфистов, которое стало Институтом инженеров-электриков, предшественником Инженерно-технологического института...